当720℃的铝液注入压铸机模具，合模、加压、冷却、出模——短短两分钟，一个长约2.1米、宽约1.6米、重约60公斤的新能源电池托盘便宣告成型。这不是实验室的试验场景，而是已经进入量产阶段的真实工艺流程。4月中旬以来，多家企业在新能源汽车电池托盘领域密集披露技术进展与产能布局。从一体化压铸到扁挤压，从铝挤压到焊接工艺优化，电池托盘——新能源汽车用铝量最大的核心部件之一——正成为铝合金材料企业竞相争夺的战略高地。据华经产业研究院数据，中国新能源汽车单车用铝量从2020年的约150公斤提升至2025年的220公斤以上，预计2026年将突破240公斤，单领域年新增铝材需求约270万吨。电池托盘作为其中的核心部件，其轻量化技术突破对提升整车续航具有重要意义。本文将从技术路线演进、企业全景布局和轻量化战略价值三个维度，对这一轮技术密集突破进行全面解读。
一、技术路线演进：从焊接拼接走向一体化压铸
传统电池托盘采用焊接或拼接工艺，将底板、加强筋条、边框等部件分别加工后组合而成。这种工艺存在一个结构性的弱点：焊接点处容易产生应力集中，长期使用中可能出现疲劳裂纹，影响电池包的结构完整性。佛山市轻铝于4月中旬申请的“一体化成型汽车电池托盘及其制造工艺”专利，正是对这一痛点的直接回应。该专利采用一体化压铸成型工艺，实现底板与加强筋条的整体制造，有效减少了传统焊接或拼接工艺中产生的结构应力集中问题，提升了电池托盘整体的结构强度和抗疲劳性能。所谓一体化压铸，指的是利用大型压铸机将高温铝液一次性注入模具，成型为完整零件。与传统工艺相比，一体化压铸能够将多个零部件整合为单一构件，大幅减少焊接点。据东风汽车公布的数据，已批量应用的一体化压铸件使车身刚性提升10%以上，重量减轻15%以上，在提升安全性的同时有效降低整车能耗，延长续航里程。值得注意的是，一体化压铸对铝合金材料提出了更高要求。在40MPa的压力下，铝液需要快速填充到数平方米的模腔中，这对合金的流动性、凝固特性和力学性能都有特殊约束。这一技术需求正在倒逼上游铝材料企业进行合金配方和工艺优化。与此同时，一体化挤压技术路线也在并行推进。永臻股份通过收购浙江捷诺威汽车轻量化科技，成功掌握“扁挤压”核心技术，可在常州市建设“年产7万吨超宽幅薄壁扁挤压铝型材及其深加工产品技改项目”，重点发展新能源汽车电池托盘及液冷系统、储能电池托盘及液冷系统等新兴应用。技术路线的多元化演进表明，电池托盘轻量化已进入“材料—结构—工艺”协同优化的新阶段。
二、企业布局全景：从挤压到压铸，多点开花
友升股份：从铝挤压到一体式压铸的转型样本
友升股份是国内新能源汽车铝合金零部件领域的先行者，产品涵盖门槛梁、电池托盘、保险杠、副车架等多个系列。公司已于2025年9月登陆上交所主板。在客户资源方面，友升股份已与特斯拉、广汽集团、蔚来汽车、小鹏汽车、赛力斯、小米汽车等头部整车厂建立稳定合作关系，产品覆盖特斯拉Model 3/Model Y、蔚来ES/EC/ET系列、问界M5/M7/M9、小米SU7等主流车型。2024年前五大客户特斯拉、宁德时代、赛力斯、海斯坦普与蔚来汽车合计销售收入占比达51.75%。面对电池托盘一体化趋势，友升股份已主动优化工艺路线。公司表示，新能源车企的电池托盘一体化趋势放大了公司在铝挤压领域的优势，并成功发展为一体化压铸成型的供应商，形成“铝合金材料研发+多种工艺融合”的技术闭环。其募投项目“年产50万台（套）电池托盘和20万套下车体制造项目”正稳步推进。
永臻股份：从光伏边框向电池托盘延展
永臻股份原本是光伏边框龙头，2024年光伏边框出货34.85万吨，测算市占率约12%居行业首位。2025年，公司实现营业收入107.19亿元，同比增长约31%。2025年，永臻股份通过收购浙江捷诺威，成功切入新能源汽车电池托盘赛道。捷诺威在“扁挤压”技术上具有领先优势——扁挤压是一种能够生产超宽幅薄壁型材的挤压工艺，特别适合电池托盘、液冷系统等需要大截面薄壁结构的部件。公司计划在2026年底将捷诺威的产能提升至10万吨，进一步扩大在新能源汽车及储能领域的影响力。
豪美新材：从材料到部件的一体化布局
豪美新材已形成从熔铸、模具设计与制造、挤压到深加工的铝基新材料产业链。其招股意向书披露，公司将开发新能源汽车电池托架、动力总成托架用铝合金材料及部件，形成一套高端铝合金型材制造与加工技术，逐步提高新能源汽车用铝市场的占有率。在产品端，豪美新材产品矩阵涵盖铝质防撞梁、电池托盘、门槛梁、副车架等十余种高强铝挤压合金材料及部件，直接供应凌云股份、长盈精密、英利汽车等零部件制造商。终端客户覆盖奔驰、宝马等合资品牌，广汽、长城等自主品牌，以及小鹏、蔚来等新势力车企。此外，公司已取得问界系列车型定点，主要提供电池托盘产品。
新铝时代：5亿元加码产能建设
新铝时代全资子公司铝器时代拟投资不低于5亿元，在重庆建设年产80万套轻量化高强度新能源汽车零部件项目，主要建设新能源电动汽车电池托盘生产线和高强度新能源汽车零部件。项目建设周期为取得土地后12个月内完成建筑物施工，建筑完工后3个月内完成设备安装并投产。这一产能布局的落地，将进一步丰富国内电池托盘供给能力，同时有助于形成西南地区的汽车零部件配套集群。
佛山市轻铝：专利布局构筑技术壁垒
佛山市轻铝在技术研发领域持续发力，截至2025年累计拥有45项专利、4项商标及10项资质证书。其最新申请的一体化成型电池托盘专利，采用一体化压铸成型工艺，有效减少了传统焊接工艺中产生的结构应力集中问题，提升了电池托盘的整体结构强度和抗疲劳性能。
其他值得关注的参与者
据行业公开信息，亚太科技全资子公司安信达拟投资2.1亿元实施“汽车轻量化铝材生产线改造”，项目达产后将形成年产3万吨铝合金熔铸+精加工一体化产能，面向新能源汽车、底盘件及电池托盘市场。贵州锦兴轻合金装备制造公司已研发成功新能源重卡车电池托盘并进入量产阶段，月用量约1000吨。江苏天钧精密2025年累计生产销售80万套箱体结构件，同比增幅接近100%，是国内为数不多可制造全套动力电池包系统结构件的核心供应商之一。此外，中铝高端也已推出电池壳铝材等全系列产品，通过20余家主机厂认证，深度融入新能源汽车产业链。
三、轻量化的战略价值：从“减重”到“续航”的价值链传导
电池托盘的轻量化，最终指向的是一个商业问题：续航。对于新能源汽车而言，每减轻100公斤整车重量，续航里程可提升约6-10公里。而电池托盘作为承载电池模组的核心结构件，其自重直接决定了电池包的整体重量。据明泰铝业数据，6061铝合金板同等体积下重量仅为钢材的三分之一，用于动力电池托盘可直接降低电池包自重15%-20%。这一减重效果会沿着价值链层层传导：电池包自重降低→整车能耗减少→续航里程提升→消费者里程焦虑缓解→产品竞争力增强。因此，电池托盘的轻量化不仅是材料替换问题，更是整车性能优化的关键支点。当前新能源汽车轻量化材料已形成“铝合金主导、镁合金崛起、碳纤维下探、高强度钢打底”的多元化格局，预计2026年铝合金占比约55%。政策的引导作用同样不可忽视。2026年工信部“双积分”政策明确要求新能源车积分比例分别提升至48%和58%，并持续提高整车减重目标，激励车企采用铝合金等轻量化材料。对铝型材行业而言，电池托盘轻量化趋势正在创造一个新的结构性增量市场。据测算，若2026年中国新能源汽车产量达到1500万辆，单车电池托盘用铝约20-25公斤，仅电池托盘一项的年新增铝材需求就将达到30-38万吨。
